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2.3动力部件的选择 动力部件用以实现切削刀具的旋转和进给运动或只用于进给运动是组合机床最主要的通用部件。 组合机床动力部件有多种结构型式和不同的传动方式。就其传动方式来讲，主运动一般采用机械运动，即由电动机通过齿轮皮带、蜗轮蜗杆等机械元件传递运动和动力；而进给运动则采用机械传动、液压传动、气压传动或气动液压传动等。 本组合机床的主运动是由电动机带动动力箱传递运动的，进给运动是采用的液压传动。 下面介绍一下具体选用动力部件时应注意的问题。 (1) 电动机功率的确定  式中， N动——动力头电动机功率 N动——切削功率 N进——进给功率 Η——传动效率，在加工黑色金属，主轴数少于15根时η=0.9 按各刀具造用的切削用量，从[П]中P10 查得各轴N切（左动力头） 当 V1.2=106米/分时， N切=0.38KW V6=96米/分 N切=0.46KW V4=81米/分 N切=0.62KW V5=78米/分 N切=0.67KW 对于液压动力头N进就是进给油泵所消耗的功率，一般为0.8~2千瓦，取N进=1KW 取N动=4.0KW 查[Ш]表17-5知，适用Y132M1-6，额定功率为4.0千瓦，满载转速960rpm,起动转矩2.0，最大转矩2.0N.m。 右动力头 V=98米/分，查得3轴N切=0.47KW 同理取N进=1KW，η=0.9 查[Ш]表17-5，选用Y112M-6型电机，额定功率为2.2kw,n=940rpm。 后动力头 V=88.9米/分，查得7轴N切=0.56KW 同理取N进=1KW，η=0.9 因此可用与右动力头同种型号的动力头。 （2） 进给速度的选择 因液压动力头的进给是可以无级调整的，为避免由于气温制造误差等影响，造成动力头进给速度的不稳定，不宜造用动力头技术性能中规定的最小进给量，尤其对本精加工机床，实际使用的进给量应大于其0.5~1倍。 （3） 最大行程的确定 动力头最大允许行程，除满足机床工作循环的要求外，还必须保证调整和装卸刀具的方便性，在使用时要兼顾刀具来考虑。 2.4组合机床生产率的计算 根据加工示意图所选定的工作循环，工作行程及切削用量等，就可以计算机床的生产率，并编制生产率计算卡片，这样就反映出机床的加工过程和动作时间、切削用量以及机床生产率与负荷率的关系等。 2.4.1机床实际生产率的计算 以每小时机床实际生产的零件数来表示，即 Q实=60/T单（件/小时） T单=t机+t辅 式中Q实——机床实际生产率 T单——单件工时，即加工每个工件的时间 T辅——辅助时间，包括快进时间快退时间，多工位机床的工作台移动或转位时间，装卸工件时间。 t机t辅可由下列公式计算 t机=L1/SM1+L2/SM2+t得 t辅=t块+t移+t装卸=（L快进+L快退）/V块+t移+t装卸 式中：L1L2——分别为刀具第一工作进给和第二工作进给的往程长度（mm） SM1，SM2——分别为刀具第一工作进给和第二工作进给的每分钟进给量（mm/min）. t停——当加工沉孔、止口、锪窝时，动力部件在死挡铁上停留的时间。通常接刀具在加工终了时无进给状态下转5~10转所需的时间（min）。 L快进 L快退——动力部件快进、快退的行程长度（m） V快——动力部件快速行程的速度。通常机械滑台取5~6m/min，液压滑台3~10m/min。 t移——工作台移动和回转一个工位所需时间，一般在3~8秒。 t装卸——工件安装和清除切屑的时间。它根据工件尺寸大小、装卸方便性及工人熟级程度，一般取0.5~1.5分。 根据本组合机床的年产量10万台，可选用下列数据计算Q实： t停：在加工终了无进给状态下转7转。 V快：取1 0m/min。 t移——取3秒。 t装卸——取0.6分。 三面Q实具体计算如下 左边
∴ T单=1.18+0.72=1.9(分) 右边
∴ T单=2.88+0.72=3.6（/分） 后边
∴ T单=3.43+0.698=4.128（分） 对多面和多工位机床，在计算时应以所有工位中机加工时间和辅助时间之和最长的作为机床的单件工时，所以选用后面加工的T单来计算Q实。 ∴ Q实=60/4.12=14.5（件/时） 2.4.2理想生产率Q 使用单位接年生产纲领十万台（考虑备品率、废品率在内的年产量）计算的机床生产率为理想生产率。 当接三班制生产时，全年工时为7200小时，则Q理=90000 /7200=12.5（件/小时） 2.4.3机床负荷率 Q理/Q实二者的比值即为负荷率 根据组合机床的使用经验，适宜的机床负荷率为η负=0.75~0.90 而实际 η负= 计算的η值合于[Ш]表10-4中推荐的数值，则设计的切削用量是合理的。 2.4.4生产率计算卡
2.5机床联系尺寸图 2.5.1联系尺寸图的作用 联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配联系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求；通用部件的选择是否合适，并为进一步展开主轴箱夹具等专用部件、零件的设计提供依据，联系尺寸图也可看成是简化的机床总图，它表示机床的配置形式及总体布局。 2.5.2机床装料高度的确定 装料高度H一般是指机床上工件安装基面至地面的距离。组合机床标准中推荐的装料高度为1060mm，具体设计情况可在850~1060mm范围内造取，图中应标注为： 160+440+560+（<170）<1060mm合适 确定装料高度后，还要考虑以下两组尺寸的联系关系，现以图中所示尺寸加以说明。 由中间底座和夹具计算的装料高度尺寸： H=H1+H2+H3 式中H——装料高度 H1——支承块高度 H2——夹具底座高度 H3——中间底座高度 由公式可知，当装料高度和通用部件选定后，便后计算出夹具底座的高度。 图中标注查得，装料高度H为1060mm，支承块高度H1为60mm，中间底座高度H3为560mm。 则夹具底座高度H2=1060-60-560=440mm 由动力部件和侧底计算的装料高度尺寸 H=h1+h2+h3+h4+h5-hmin 式中：h1——多轴箱最低主轴高度 h2——多轴箱底面至滑台顶面之间的距离 h3——滑台的高度 h4——调整垫块的高度（包括5mm的调整块） h5——侧底座的高度 hmin——被加工零件最低孔至工件安装基面的距离 由公式可知，当通用部件选取后，h2,h3,h5便确定，H仅与h1,h4有关，h1由多轴箱设计确定。这样便可由确定的装料高度计算出调整块的厚度h4。 图中h1=230mm h2=120mm h3=130mm h5=560mm hmin=10mm 则调整垫块高度h4=1060-230-120-130-560-10=10(mm) 2.5.3夹具轮廓尺寸的确定 夹具轮廓尺寸的指夹具底座的轮廓尺寸即长×宽×高。 长度尺寸与工件长度尺寸、工件至模板间距离尺寸，模板架厚度尺寸有关。 从机床总图中查得工件长度尺寸为176mm,工件至模板间距离及模板架厚度分别为482mm,542mm则夹具总长为482+542+176=1200mm 高度尺寸由前装料高度尺寸定为1060mm 宽度尺寸，除考虑工件本身宽度尺寸外，再加其它宽度方向上能布置下工件的定位、夹紧及其它机构从工序图中查得宽度尺寸为184mm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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