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2组合机床总体设计 组合机床总体设计,就是依据产品的装配图样和零件图样,产品的生产纲领, 现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等,拟订组合机床工艺方案和结构方案,并进行方案图样和有关技术文件的设计。 2.1 组合机床工艺方案的制定 制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤.为了使工艺方案制订得合理、先进,必须认真分析被加工零件图纸开始,深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等,总结设计、制造、使用单位和操作者丰富的实践经验,理论与生产实际紧密结合,从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。 根据所提供ZH1105W柴油机齿轮室盖的工序图,分析被加工零件的精度,表面粗糙度,技术要求,加工部位尺寸,形状结构;特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大小不同,设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。 被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。 此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖,其主要的加工工序如下: a. 钻6-M6-6H孔至¢5, 左侧面; b. 钻6-¢9孔(深38), 右侧面; c. 钻3-¢9孔(深78), 右侧面; d. 镗¢45H8孔至¢43.5, 后侧面; e. 倒孔口角至¢46.6, 后侧面. 被加工零件材料为HT250,结构为非对称箱体,是三面加工。 根据各种要求,分析其优缺点,确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度,可以确定这些孔的加工采用麻花钻,即可满足要,为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应,需要专门设计制造。 2.2 定位基准的选择 正确选择组合机床加工工件采用的基准定位,是确保加工精度的重要条件。 本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件,箱体类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工,又常常要在几次安装下进行。因此,定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法,其特点是: (a)可以简单地消除工件的6个自由度,使工件获得稳定可靠的定位。 (b)有同时加工零件五个表面的可能,既能高度集中工序,又有利于提高 各面上孔的位置精度。 (c)“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准,使零件整个工艺过程基准统一,从而减少由基准转换带来的累积误差,有利于保证零件加工精度。 (d)易于实现自动化定位、夹紧,并有利于防止切屑落于定位基面上。 具体定位图形见工序图采用的是“一面两销”的定位方案,以工件的右侧面为定位基准面,约束了z向的转动;x向的移动;y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动;y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。 2.3 确定机床配置型式及结构方案 根据选定的工艺方案确定机床的配置型式,并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。 组合机床是根据工件交工需要,以大量采用通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效专用机床,工艺方案已确定该组合机床是双面钻卧式组合机床,该机床是由动力箱,主轴箱,机械滑台,立柱,中间底座,夹具,立拄底座等组成。 组合机床装配图如下: 图2-1 组合机床装配图 2.4 本工序的加工方法 2.4.1刀具的选择 考虑到工件加工尺寸精度,表面粗糙度,切削的排除及生产率要求等因素,所以加工15个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻。 2.4.2右侧面钻9-¢9 A. 切削用量的选择 根据参考文献[1]查表6-11高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁,硬度200~241HBS,可知切削速度为10~18m/min,孔径6~12mm。 进给量f mm/r 0.1~0.18mm/r。 钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关,当加工铸铁件孔深为钻头直径的6-8倍时,在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的,不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。 切削速度 进给量 转速 (2-1) 可由参考文献[12]表2.17可知圆整为470r/min。 实际切削速度 (2-2) 工进速度 (2-3) 工进时间 其中h为3-¢9的深度。 (2-4) B. 切削功率,切削力,转矩以及刀具耐用度的选择 查参考文献[1]表6-20得 切削力 (2-5) 切削转矩 (2-6) 切削功率 (2-7) 刀具耐用度 (2-8) C. 动力部件的选择 由上述计算每根轴的输出功率P=0.153kw,右侧共9根输出轴,且每一根轴都钻¢9直径,所以总切削功率。 则多轴箱的功率: (2-9) 其中η在切削铸铁时取0.9,相当于多轴箱的损耗功率为1.53kw。
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