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二 模具零件的装配工艺 模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一。为了保证模具精度，制造时要达到如下要求： 一 塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。 1 组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度等要求。 1、 模具的功能必须达到设计要求。 4、为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模很大，并根据试模存在的问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。 二 定模镶块的加工 型腔的形状往往比较复杂，而且要求尺寸精度高和表面粗糙度小，所以型腔的加工程序为： 铣加工------平面磨削------热处理-------电火花加工------电火花穿孔------钻孔-----线切割-----电镀 三 滑块的加工 加工程序： 铣加工------平面磨削------热处理-------平面磨削------钻孔------镗------研磨抛光 四 动模镶块的加工 加工程序： 铣加工------平面磨削------热处理-------电火花加工------平面磨削------钻孔-----研磨抛光 三 模具的试模与维修 一 模具的试模 试模前，对模具进行仔细的检查，在试模过程中应作详细的记录观察模具是否合格，有什么问题存在。试模后，将模具情理干净，涂上防锈油。 二 模具的维修 模具在使用过程中，会产生正常的磨损或不正常的损坏。不正常的磨损绝大多数是由于操作不当所致，这是并不需要将整个模具报废，只需局部修复即可。局部修复应由专门的模具工进行。修模以前，应研究模具图样，以了解模具结构、材料和热处理状态。对于零件损坏的，可将坏的拆下，另外加工一个新的零件装上。型腔打缺的，当其未经热处理硬化时，可用铜焊或镶嵌的方法来修复。 模具应注意经常检查维修，不要等到损坏严重了才来修复。 第七章 脱模机构的设计 第一节 脱模机构的设计 一 在注射成型完之后，塑件要从模具的型腔或型芯上脱出。此塑件脱模时采用推杆推出机构。为了不使塑件产生变形或破坏，应该合理布置推杆位置，布置推杆时有如下要点： 1、 推杆应设在脱模阻力大的地方。 2、 推杆应均匀布置。 3、 推杆应设在塑件强度、刚度较大处。 推杆直径采用Φ5，截面为圆形，尾部采用台肩的形式。推杆直径d与模板上的推杆孔采用Ｈ8/f7间隙配合。推杆固定端与推杆固定板通常采用单边0.5mm的间隙。推杆材料采用Ｔ8Ａ，经淬火处理，硬度为HRC54—58。 第二节 脱模机构的计算 此塑件属于薄壁壳体形塑件，断面为矩环形，所以脱模力按下式计算： Ｆ=8ＥεtLCoSφ（f-tgφ）/（1-u）K1 式中 Ｅ—塑料的拉伸模量（MPa） 取Ｅ=1.8×103 ε—塑料成型平均收缩率 取0.5% t—塑件的平均壁厚（mm） 取2.8 L—塑件包容型芯的长度（mm） 取66.4 u —塑件的泊松比 取0.38 φ—脱模斜度 取30 f— 塑料与钢材之间的摩擦因数 取0.38 K1 —由f和φ决定的因次数 取0.22 K1 =1+fSinφCoSφ=1.006 将数据代入公式中得 Ｆ1=8.26 KN 由L2=26 mm 得 Ｆ2=5.32 KN 塑件壁厚与其内孔长度之比大于1/20时，采用如下公式： Ｆ=2（a+b）EεL(f-tgφ)/(1+u+K2)K1 式中 a—矩形型腔的短边长度（mm） 取51 b—矩形型腔的长边长度（mm） 取98 K2—由λ（λ=r/ｔ）和φ决定的因次数 K2=2λ2/CoSφ2+2λCoSφ=1.63 将以上数据代入公式中得 Ｆ3 =9.48 KN 第八章 合模导向及抽芯的设计 一 合模导向机构的设计 模导向机构是保证动定模合模时，正确定位和导向零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。在此采用导柱导向定位。导向机构有如下作用：1、定位作用2、导向作用。 导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。在此模具中采用直径Φ16的导柱，材料是T8A钢，经淬火处理，硬度为HRC50-55。导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8um,导向部分表面粗糙度Ra为0.8—0.4um。采用4个等直径的导柱对称布置。如右图所示。 导柱固定端与模板之间一般采用Ｈ7/m6过渡配合，导柱的导向部分通常 采用Ｈ7/f7间隙配合。 在此模具中采用带头导套，直径Φ35，材料与导柱材料相同，此导套用Ｈ7/m6配合，镶入定模板内，并且采用中小型标准模架。 二 侧抽芯机构的设计 注射机采用斜导柱侧向分型与抽芯机构，如图所示。 (一)、抽芯距的确定 为了安全起见，侧向抽芯距离通常比塑件上的侧孔的深度为2mm即抽芯距S=3mm。 (二)，抽芯力得计算 抽芯力得计算同脱模力计算相同。对于侧向凸起较小的塑件的抽芯力往往是比较小的，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型腔滑块移动时的摩擦力。对于侧型芯的抽芯力，往往采用如下的公式进行估算： Fc=chp(μCosα-Sinα) 式中 Fc------抽芯力(N)； c------侧型芯成型部分的截面平均周长(m) ； h------侧型芯成型部份的高度(m) ； p------塑件对侧型芯的收缩力(包紧力)，其值与塑件的几何形状及塑料的品种、成型工艺有关，一般情况下模内冷却的塑件，p==(0.8~1.2)Pa； µ-------塑件在热状态时对钢的模擦系数，一般µ=0.15~0.20； α----------侧型芯的脱模斜度或倾斜角(º)。 将数据代入公式中得 Fc =7.85x1x1x107x(0.2xCos200-Sin200) =0.46 KN (三)、斜导柱的设计 取斜导柱的工作端部设计成锥台形，锥台的斜角为17º。斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合H7/m6。由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证，而核模时滑块的最终准确位置由楔紧块决定，因此，为了运动的灵活，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合H11/b11，或者两者之间保留0.5~1mm的间隙。 由于抽芯距较小，取斜导柱倾斜角取20º 由此计算斜导柱下列尺寸： 1、 斜导柱的工作长度 L=S/Sinα =3/Sin20º =8.77mm 2、 与抽芯距S对应的开模据 H=SCtgα =3Ctg20º =8.24mm 3、 斜导柱的长度计算 Lz=L1+L2+L3+L4+L5 =d2/2tgα+h/Cos+d/2tgα+S/Sinα+5~10mm = 80mm 4、 斜导柱的直径 d=(FwLw/0.1[δw]) =10mm 考虑到滑块的摩擦力且结构允许，取d=12 mm (四)、侧滑块与导滑槽的设计 根据模具结构灵活性，且侧型芯在摩损后可以更换的情况下，滑块的结构形状为组合式，滑块与侧型芯联接方式为：小型芯在非成型端尺寸放大后用H7/m6的配合镶入滑块，然后用一个圆柱销定位，滑块上放小型芯的孔为直通孔。 成型滑块在侧向分型抽芯和往复过程中，要求其必须沿一定的方向平移地往复移动，这一过程在导滑槽内完成的。根据模具结构的具体要求，滑块与导滑槽的配合采用T形槽，T形槽采用压嵌式式，即在中间板上制出T形台肩的导滑部分。 (五)、楔紧块的设计 在注射成型过程中，侧向成型零件受到容融料很大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，而一般的斜导柱为一细长杆件，受力后容易变形，导致滑块后移，因此必须设置楔紧块，以便在和模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。 楔紧块与模具的联接方式是把楔紧块用H7/n6配合整体镶入模板中锁紧角为22º (六)、二次分型限位装置的设计 限位装置在开模过程中用来保证二次分型。采用限位螺钉来实现。用摆钩等装置来紧固动定模, 实现定模抽芯的动作。 (七)、滑块的精确导向 滑块的精确导向形式为：斜导柱与斜孔近侧型芯一侧的配合处一定要有0.5mm以上的孔隙，决不允许在模具闭合时斜导柱和滑块之间有碰撞现象产生。 
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