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机械制造毕业设计塑料电话接线盒注射模设计

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鉴于大家对机械模具设计十分关注，我们编辑小组在此为大家搜集整理了“机械制造毕业设计塑料电话接线盒注射模设计”一文，供大家参考学习!

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第五节 顶出系统的设计

一、浇口凝料的顶出

由于本套模具采用点浇口浇注，为了确保分流道的脱落，还应注意脱浇口装置的设计。

对于浇口凝料进行受力分析可知，脱浇口必须克服拉断浇口及凝料对型腔的包紧力，考虑到自动化程度，决定采用限位拉杆脱料装置。

工作过程为：开模时，拉料杆随着动模的下行将浇口凝料拉出，与定模贴和静止不动。凝料在拉料杆作用下与制品分离并留在定模侧，当第二次分型开始后，随动模一起运动流道凝料从点浇口处被拉断，从而使凝料从主流道及拉料杆上脱落，完成脱料动作。

拉料杆拉料端采用球形结构（如上图所示），按照经验取球侧槽深度5mm，拉料杆直径为8 mm。

b、塑料件的顶出

对制件进行受力分析塑料件对凸模的包紧力主要集中在四个地方：中间型环对型芯的包紧力，中间定位特征对型芯的包紧力，圆柱齿侧工艺槽对型芯的包紧力，以及加强筋对凸模的包紧力。

纵观整个包紧力分布场可知：包紧力分布较为分散，而且包紧面较小，包紧力因此也很小，所以塑料件的脱模可以不采用二次分模机构，而只需在包紧力集中的地方增加推杆作用。

在圆柱齿侧，由于塑料件的形状较为复杂，而且结构形状要求较高，必须另设推杆作用，以使其平稳脱模。

顶杆的固定由于该套模具顶杆的数量较多，顶杆的固定宜采用顶杆轴肩固定在压板的方式。

主要参数计算：

经CAD分析可知：塑料件在脱模方向的投影最大距离为20mm，因此开模距离为L=20+(5～10)mm。

取L=25mm

中间脱模杆直径为d1=4mm,脱模杆间隙为0.05mm.

圆柱齿侧脱模杆直径为d2=1mm,脱模杆间隙为0.05mm.

另一侧脱模杆直径为d3=2mm,脱模杆间隙为0.05mm.

推板及压板按标准选取规格：

推板的厚度为20mm。

压板的厚度为15mm。

第六节　导向机构的设计

为保证注射模的准确开模和合模，注射模必须设置导向机构。导向机构具有以下作用：

１、定位作用。模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的位置正确，以便使型腔的运送和尺寸精确；另外导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调整。

２、导向作用。合模时，模具的导向零件首先接触，引导动、定模准确合模，避免由于某种原因，使得型芯或型腔错误接触面而造成的损坏。

３、承受一定的侧向压力。塑料熔体是以一定的注射压力注入型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果塑件是非对称结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向压力，设置导向机构可以承受一定的侧向压力。

设计导向机构时应注意：导柱应合理均匀分布在模具分型面的四角，导柱至模具的边缘应有足够的距离，以保证模具的强度；导柱的年度应比型芯端面的高度高出6-8mm，以免在错误定位时，型芯进入凹模型腔相碰而损坏。

该模具采用导柱导向形式。根据标准模架选择导柱导套。

第七节　排气系统的设计

模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。一般是在塑料填充同时，必须将气体排出模外。否则，被压缩的气体产生的高温会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至阻碍塑件填充等。为了使这些气体能从型腔中及时排出，可采用排气槽等方法。当塑件熔体充填型腔时，必须顺序的排出型腔以及浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷；甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。

考虑该塑件尺寸，属于中小型简单型腔模具，故可以利用推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03mm。

第八节侧向抽芯结构

模具抽芯机构有斜导柱抽芯与液压抽芯两种：

一、斜导柱抽芯机构。这种结构简单，加工方便，动作可靠，劳动强度小，生产效率高。借助机床开模力和开模行程来完成抽芯动作，广泛用于延时抽芯或接近分型面抽芯力不大的型芯。

二、液压抽芯机构。这种形式的抽芯距及抽拔力较大，抽芯动作平稳，但必须设置液压装置。一般用于表面积大，端面几何形状复杂的大型塑件的抽芯。

该模具结构较为简单，两侧凹台与凸耳均设计镶块和型芯配合来成型。所以不需设计侧向抽芯结构。

第九节　脱模机构设计

一、设计原则

1、塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。

2、正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施与塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。

3、保证良好的外观。在选择顶出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。

4、结构合理可靠。脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，具有足够的强度和刚度。