本文主要为广大网友提供“基于三维的柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及夹具设计”，希望对需要基于三维的柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及夹具设计网友有所帮助，学习一下!
3 组合机床夹具设计 3.1夹具总体分析 3.1.1 零件的工艺性分析 在机床上加工零件时，为了保证加工精度，必须正确安置工件，使其相对机床切削成形运动占有正确的位置，这过程称为“定位”。为了不因受切削力度、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“加紧。定位和夹紧全过程称为“安装”。机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最广泛的“机床夹具”。 我这次毕业设计的课题是设计在ZH1105W机体进行钻削加工所用的夹具。ZH1105W柴油机机体材料为HT250，其硬度为HB190～240，在本工序之前柴油机气缸体的六个主要表面已加工完毕。加工左右后三面的孔。 3.1.2 夹具设计的基本原则和要求 1.保证工件的加工要求 保证加工质量是设计时首要考虑的要求，即必须稳定地达到工序图上所述的加工精度和表面粗糙度，这主要由所设计的定位装置（有时要结合夹紧一起考虑）来 保证。 2.提高生产效率 所设计的夹具结构在生产批量相适应的条件下，应尽量采用夹紧可靠、快速高效的夹紧机构与传动方式以缩短辅助时间提高生产率。 3.有利于降低成本 在能保证加工质量和效率的前提下，夹具结构应力求简单。尽量采用标准元件和组合件，专用零件的结构工艺性要好，制造容易，可缩短夹具的制造周期，降低工件的生产成本。 4.便于排屑 夹具的排屑是一个容易忽视的问题，如果排屑功能不好，切屑积集在夹具中，会破坏工件正确的定位；切屑带来的大量热量会引起夹具和工件的热变形，影响加工质量；切屑的的清扫又会增加辅助时间，降低生产率。切屑积集严重时，还会损伤刀具以致造成设备事故或工伤事故。因此，排屑问题在夹具设计时必须给予充分的注意，在设计高效组合机床夹具时尤为重要。 5.考虑夹具的适应性 在满足所要求的加工质量条件下，有时应考虑产品近期的发展，品种增多的要求，适当扩大夹具的适应能力，使夹具具有一定的通用性，也是夹具设计中经常要注意的问题之一。 夹具设计是工艺准备工作的重要内容之一。 3.1.3 夹具总体结构构思 根据被加工零件是箱体零件的特点,拟定夹具结构方案如下: 顶端用一个液压缸托板固定一个夹紧液压缸,夹紧液压缸通过压板夹紧工件,夹具体上左右各固定一个支架,支架上固定钻模板,夹具体通过螺钉和定位销与机床中间底座相连。 3.2 定位方案的确定 3.2.1 定位方案论证 箱体零件的定位方案一般有两种，“一面两孔”和“三平面”定位方法。 方案一，“一面双孔”的定位方法特点是： 1.可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。 2.有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各 面上孔的位置精度。 3.“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件的加工精度。同时，使机床各个工序（工位）的许多部件实现通用化，有利于缩短设计、制造周期，降低成本。 4.易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切削落于定位基面上。 方案二，“三平面”定位方法特点是： 1.可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。 2.有同时加工零件三个表面的可能，能高度集中工序。 由上述论证我选用方案二来定位。 3.2.2 定位基准的选择 定位基准选择的原则 1.尽可能选择最大基面做主要的定位基准面； 2.尽可能与工序基准重合； 3.尽量选最长表面做为限制自由度的定位基准； 4.尽量选精度较高的已加工表面为定位基准； 5.在同一工件各工序中尽量采用同一定位基准进行加工。 综上所述，故选定底面为定位基准面， 3.2.3 定位的实现方法 根据零件加工工序图图3-1所示，选箱体底面作为定位基准面，用支承块限制了三个自由度，左侧用两个支撑钉限制了两个自由度, 后面用一个定位条限制了剩下的一个自由度，这样气缸体的六个自由度全部消除，实现零件的定位，如图3-1所示： 3.3 导向装置的选择 导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置；保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支承刚性。 3.3.1钻套型式的选择和设计 1.钻套的型式 钻套的结构和尺寸已标准化，按其使用特点可分为固定式钻套、可换钻套和快 
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