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二，塑件的工艺分析 ２.１分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该材料为改性聚苯乙烯，一般聚苯乙烯强度不高，质硬而脆，有易破碎和耐热性低性等缺点。而通过改性后：它的抗冲击性，绝缘性，耐热性，耐应力开列性等性能都提高了。化学性能也更稳定了。原料在成型前要很好的干燥，以防止塑件产生气泡浑浊，银丝和发黄等缺陷，影响塑件质量：为了得到良好的外观质量，防止塑件表面出现流动痕迹，熔接痕和气泡等不良现象，一般采用尽可能低的注射速度。 ２.２分析塑件的结构工艺性 塑件尺寸较小，内部结构简单，对塑件的测量和计算没较大影响，符合塑件的设计要求。 ２.３ 塑件精度要求 塑件工作要求不高，故选普通精度：４级 三，初选注射机确定型腔数
3.2、根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素： 3.2.1、注射机额定注射量Gb，每次注射量不超过最大注射量的80% 即 n=(0.8Gb－Gj)/Gs 式中n－型腔数 Gj－浇注系统重量(g) Gs－塑件重量(g) Gb－注射机额定注射量(g) 估算浇注系统的体积Vj，分流道为梯形，根据浇注系统初步设计方案
4.3 脱模原理 开模时,注射机开合模系统带动中间板下部一起向下运动,运动一定行程后,制件上部和料耙一同从定模板时光后脱离,然后推板开始作用,推杆和拉料杆在推板的作用下将制件和料耙一同推离中间板,制件和料耙自行下落,再由人工分离料耙和制件. 4.4、浇注系统形式 采用普通浇注系统，由于多型腔模，必须设置分流道，用点浇口形式从零件侧部进料，利用分型面间隙排气。 4.4.1、主流道设计 主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能顺利从浇口中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为 3º。小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5－1mm。由于小端的前面是球面，其深度为3－5mm，取值为5mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大1－2mm。 4.4.2、分流道设计 a．分流道的形状和尺寸 分流道开设在定模板上，其截面形状为半圆形，底部以圆角相连。分流道为二次分流道，具体形状如图三。 b、分流道的表面粗糙度 由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取1.6μm左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。 |
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