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设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备

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文章导读:在新的一年中,各位网友都进入紧张的学习或是工作阶段。网学的各位小编整理了机械模具设计-设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备的相关内容供大家参考,祝大家在新的一年里工作和学习顺利!

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二 确定生产类型
 
初步确定工艺安排为:。中批量生产   手动夹紧   通用工艺装备
三 确定毛坯
1 确定毛坯种类:零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。
2 确定铸件加工余量及形状:
《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7,选用加工余量为MA-G级,并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示:

 
简图
 
 
加工面代号
基本尺寸
加工余量等级
加工余量
说明
D1
22mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
D2
 
55mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
T2
75mm
 
6.5
单侧加工
T3
58mm
G
2.5
单侧加工
T4
75mm
 
6.5
单侧加工

 
 
3绘制铸件零件图:
四工艺规程设计
 
 
 
(一)选择定位基准:
       1 粗基准的选择:以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。
    2 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
(二)制定工艺路线
              根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-32、15-33、15-34,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:

工序
工序内容
定位基准
工序
工序内容
定位基准
010
粗铣两端小头孔上端面
T1及小头孔外圆
100
半精镗中间孔
T1及小头孔外圆
020
粗铣中间孔上端面
T1及小头孔外圆
110
钻2-锥销孔、 螺纹孔、功 螺纹
T1及小头孔
030
粗铣中间孔下端面
T3及小头孔外圆
120
铣断
T1、D1
040
精铣两端小头孔上端面
T1及小头孔外圆
130
去毛刺
 
050
精铣中间孔上端面
T1及小头孔外圆
140
检查
 
060
精铣中间孔下端面
T3及小头孔外圆
150
若某道工序有误返工
 
070
扩两端小头孔
T1及小头孔外圆
 
080
精铰两端小头孔
T1及小头孔外圆
 
090
扩中间孔
T1及小头孔外圆
 

 
       (三)选择加工设备和工艺设备
       1 机床的选择:
                  工序010~060均为铣平面,可采用X6140卧式铣床。
                  工序070~080采用钻床。
                  工序090~100采用镗床。
                  工序110采用钻床。多刀具组合机床。
                  工序120采用铣断机床。
         
2 选择夹具:该拨叉的生产纲领为大批生产,所以采用专用夹具。
3 选择刀具:在铣床上加工的各工序,采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔 ,由于精度不高,可采用硬质合金铰刀。
4选择量具:两小头孔、中间孔均采用极限量规。
5其他:对垂直度误差采用千分表进行检测,对角度尺寸利用专用夹具保证,其他尺寸采用通用量具即可。
四)机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
1圆柱表面工序尺寸:
                   前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下:

加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序余量
最小
最大
 
 
D2)
铸件
6
CT9
 
 
 
扩孔
5.8
IT12
6.3
2.0
6.25
半精镗
0.2
IT10
3.2
0.05
0.25
 
扩孔
5.84
IT12
6.3
2.0
6.25
精铰孔
0.06
IT7
1.6
0.05
0.25

 
 
 
2 平面工序尺寸:

工序号
工序内容
加工余量
基本尺寸
经济精度
工序尺寸偏差
工序余量
最小
最大
 
铸件
2.5
 
CT9
 
 
 
010
粗铣两端小头孔上端面
2
58.5
12
1.60
3.60
020
粗铣中间孔上端面
6
27
12
1.65
6.5
030
粗铣中间孔下端面
6
21
12
1.75
6.5
040
精铣两端小头孔上端面
0.5
58
11
0. 35
1.16
050
精铣中间孔上端面
0.5
20.5
10
0.47
1.12
060
精铣中间孔下端面
0.5
20
10
0.47
1.12

 
3确定切削用量及时间定额:
工序010 以T1为粗基准,粗铣φ22孔上端面。
1. 加工条件
工件材料:HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求:粗铣φ22孔上端面。
机床:X6140卧式铣床。
刀具:W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《机械制造工艺设计简明手册》(后简称《简明手册》)取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo=+5°后角αo=8°,副后角αo’=8°,刀齿斜角λs=-10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1)铣削深度 因为切削量较小,故可以选择ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需长度。
2)计算切削速度 按《简明手册》,V c=
算得 Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6140铣床参数,选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=1.5mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,V c=119.3m/min,f z=0.16mm/z。
6)计算基本工时

tm=L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。

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