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摘要：这篇试验中一个同时能够减少复杂模具的试验和准备时间的方法计划被引入了。在冲压工艺过程中,系统压力/加工程序的有限元模拟可以使高成本的冲模/压模得到最佳的设计。主要几何形状,组件,功能参数的修改就这样的修改出来.这篇文章对模具在压型工艺中的挠度进行了调查，使用建议的方法，模具制造商可以避免由于它们的不对称形状所引起的模具变形而产生的错误。同时，人工调整和抛光的时间可减少到30%。
关键词:试验 冲压模具 数字模拟 有限元 压力弹性
1.引言
这次试验中所分析的问题出现在模具的多余变形中,必须予以修正。在大型的压力铸型中，为了达到最终的工艺，完成这些手工操作是必须的。
迄今为止，许多使用FEM分析金属变形的研究已经集中到物质流序列的模拟中，不过，模具是假定被冷接可以计算的。人们认为金属压力机的标定提供了一种方法和测量系统，曹键等人通过为下一代冲压模具和控制提供了另一种方法，ROSOCHJO等人使用了一个程序，考虑到了网状成形过程中的模具变形和零件回弹。RLOGUI等人为金属板材产品工具和回弹补偿了一种方法。得到的结论是对于工业拉深产品，结果的准确度尚未达到一个可以接受的水平。
锣佩斯等人在准备阶段通过实验研究了新开发产品的使用，并且扩张了CNC程序，以便解决由于汽车车身零件的高强度刚而引起的特殊变化，在圆锥杯子和阶梯式矩形杯的冲压过程中，为了消除皱裂，他们使用有限元分析工艺参数的影响，设计出一个最优化的模具。
三个当地公司所进行的试验已经证实，因这些影响而产生的工件变形可能达到毫米，考虑到压力变形，在毫米波动的范围内，他们提出了一项生产模具的工艺过程。
