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摘要：近几年，由于测量模型内部温度对于工序控制的重要性被认可，塑料旋转浇铸技术得到戏剧性地发展与进步。当控制模型内部压力的好处被完全得用时，另外一个重要的进步也将实现。旋转浇铸压力的缺点是表面气孔和发生在浇铸零件内部的气泡。当粉尘微粒消失或结合时，会存储空气，而这些空气在相当长的时间内不会消失，于是产生了上述问题。
众所周知，各种因素，诸如气泡消失的速度、粉末微粒的形状、微粒的尺寸及尺寸分布、脱模机构和用于模型的金属等，都会影响表面气孔问题。但是，主要的影响气孔问题的因素是模型压力。如果在热循环中施加的压力恰到好处，那么压力会将熔融态的塑料中的气泡挤出。模型压力的使用还可以提供其他的好处，例如：缩短循环时间和实现模制零件的机械性能的重要改进。但是，几乎没有铸工尝试监视并控制模型压力，主要是因为模型压力的影响并不为人所知。
本篇文章将解释为什么贯穿于旋转浇铸过程中的模型压力的控制对于旋转浇铸行业致关重要。简而言之，第一，可以实现优良的零件品质；第二，减少循环次数。并且，有专家认为，从模型的被动排气到主动排气，这样一个基本的转折，是该行业必须发生的重要改进。
关键词：模型压力控制，旋转浇铸，塑料。
1 介绍
旋转浇铸是生产单件中空塑料零件时使用的制造方法。它包括模型中粉末状塑料（或液体）的安置，该粉末状塑料（或液体）会在加热器中旋转，然后进入冷却器中，这样塑料就可以成为模型内部的形状。普通的产品包含贮藏箱、料筒和流通隔离件。该工艺被描述为生产无压空件的经济方法，因为这样可以得到所有的塑料加工工艺中最快的速率。
旋转浇铸工艺的缺点，是在模制零件的表面出现气孔和内部产生气泡。普遍认同的是，当所有的气泡都从材料中排出时，零件的质量是最佳的。因此，有相当多的研究，对于气泡是怎样产生和通地哪种机制可以将气泡排出感兴趣。斯罗恩和他的合作者们将铸件表面集中的孔隙的产生归结为微粒的本质，就是说，大多数微粒的形状是带圆角的立方体。罗玛泽特利指出，当采用一种高粘度的材料时，较大的微粒尺寸将导致恶劣的产品表面，以及加大在模制零件中形成气泡的趋势。
