基于CAE的洗衣机机盖注射模设计

论文字数:21109,页数:57

基于CAE的洗衣机机盖注射模设计
 
摘      要
塑料模具工业在国民经中的地位日益提高，精密、大型、复杂、长寿命是塑料模具今后的发展方向。本论文基于CAE的洗衣机机盖注射模设计，CAE技术具有缩短开发周期，降低生产成本等特点，是塑料模具工业发展的必然趋势。在模具设计前先利用Moldflow软件分析确定最佳浇口位置，浇口数目，浇注系统布局，然后根据分析结果结合Pro/Engineer软件完成模具整体设计，确定成型工艺参数后继续进行Moldflow模拟分析，包括产品的填充分析、流道平衡分析、流动分析及翘曲分析，根据分析结果优化模具设计，最后完成模具设计并利用AutoCAD完成零件二维加工图纸。
 
 
 
 关键词：注射模设计  Moldflow   Pro/E   AutoCAD
 The Design Of Washing Machine Cover’s Injection Mold Based On CAE Analysis
 
Abstract
 The status of Plastic mold industry in the national economy is rising. In the future, the plastic mold must be exact, large, complex and long-life. This paper is based on the washing machine cover’s Injection Mold Design with CAE. The CAE technology has many features, such as shorten the development cycle, lower production costs, etc., so using CAE technology is development trend in plastic mold industry. before design mold we should use Moldflow software to analyze and determine the optimal location of the gate, the number and the layout gating system, then combine the results of analysis and Pro/Engineer’s software to finish mold design. After confirming the process parameters, we continue to the Moldflow’s simulation analysis, including analyzing the filling of products, the balance of Channel, flow and warping. According to the results of analysis, we optimize the mold design. At last, we finalize the design and use AutoCAD to finish the 2D drawings of machining parts.
 
  
 
Key Words: Injecton mold；Moldflow；Pro/E；AutoCAD
目  录
摘      要 i
Abstract ii
目  录 iii
第一章     绪论 1
1.1   选题的背景与意义 1
1.1.1   塑料模具工业的现状及发展前景 1
1.1.2   CAE的应用与前景 2
1.2   研究方法和技术路线 2
1.3   研究对象的概述 3
1.3.1   制件说明 3
1.3.2   制件的后处理 5
第二章     模具总体设计 6
2.1    制件尺寸结构分析 6
2.1.1   制件尺寸分析 6
2.1.2   制件的尺寸精度 6
2.1.3   制件结构分析 6
2.1.4   脱模斜度 6
2.1.5   制件必要参数计算 6
2.2    制件成型工艺方案分析 7
2.2.1   注射模工作原理 7
2.2.2   成型工艺方案分析 7
2.2.3   拟定设计方案 7
2.2.4   型腔数目的确定 7
2.3    注射机的选择 8
2.3.1   注射量计算 8
2.3.2   注射机的模具安装尺寸 8
2.3.3   锁模力校核 9
2.3.4   注射压力校核 9
2.3.5   最大注射量的校核 9
2.4    CAE预分析 9
2.4.1   分析前处理 9
2.4.2   浇口分析 14
2.4.3   浇注系统设计 15
2.4.4   填充分析 16
第三章     模具设计计算 20
3.1    模架的选择 20
3.1.1   模板尺寸的确定 20
3.1.2   模架类型的确定 21
3.2    分型面的确定 22
3.2.1   制件的外观要求 23
3.2.2   滑块侧抽面的确定 23
3.2.3   脱模斜度分析 23
3.2.4   修模余量的考虑 23
3.3    浇注系统的设计 23
3.3.1   主流道设计 23
3.3.2   分流道设计 24
3.3.3   冷料穴和拉料杆设计 25
3.3.4   浇口的选择 25
3.3.5   流动挤压比的校核 26
3.4    推出机构设计 26
3.4.1   顶出系统的确定 26
3.4.2   推出位置的设置 26
3.4.3   推出行程 27
3.4.4   推出力的计算 27
3.4.5   推出机构的复位设计 28
3.4.6   推出机构的导向设计 29
3.4.7   推管的设计 29
3.5    侧向抽芯机构设计 30
3.5.1   侧向抽芯设计 30
3.6    合模导向机构的设计 31
3.6.1   导柱 32
3.6.2   导套 33
3.6.3   导柱与导套的配合形式 33
3.7    排气系统的设计 34
3.8    冷却系统的设计 35
3.8.1   冷却回路的尺寸确定 35
3.8.2   冷却回路的布置 36
3.9    其它零件的设计 37
3.9.1   停止销的设计 37
3.9.2   支承柱的设计 37
3.10  CAE总分析 37
3.10.1   流动平衡分析 37
3.10.2   流动分析 42
3.10.3   流动+翘曲分析 45
3.11  模具总体结构确定 48
第四章     结论 49
参考文献 50
致   谢